充磁自動化整體解決方案

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在新能源電機量產環節，多極磁鋼裝配始終是行業亟待攻克的核心難題。新能源電機對磁鋼的極性準確性和位置精度有著極高要求，一旦裝配偏差超過 0.05mm，就可能導致電機力矩波動、運行噪音加劇，進而影響電機整體性能表現。但在量產場景中，企業又必須保障高效的裝配進度，傳統磁鋼受限于結構適配性不足、定位精度有限，常常無法兼顧 “高速裝配” 與 “高精度要求”，陷入效率與質量難以平衡的困境。久巨多極磁鋼則通過針對性的技術優化，為解決這一難題提供了切實有效的思路。

結構設計維度

久巨多極磁鋼創新采用 “預定位凸臺 + 弧形貼合” 的雙重優化設計。磁鋼外側專門設置了精度達 0.1mm 的預定位凸臺，可與電機鐵芯槽位實現精準嵌合，無需人工反復校準，大幅縮減裝配調整耗時；與此同時，磁鋼弧形面與鐵芯內壁的貼合度高達 99%，既有效縮小了裝配間隙，又能借助凸臺的引導作用讓磁鋼快速入槽。相較于傳統產品，單塊磁鋼的裝配時間從 8 秒壓縮至 2 秒，裝配效率得到顯著提升。

工藝技術層面

在工藝端，久巨采用 “分區充磁 + 激光刻碼” 的組合技術方案。分區充磁工藝能將磁鋼每極磁場強度的誤差嚴格控制在 ±2% 以內，避免因磁鋼磁性不均造成電機裝配后性能波動；激光刻碼技術則會在磁鋼表面清晰標注極性與型號信息，配合裝配線的視覺識別系統，可實現 “一秒識別、精準對位”。這一工藝組合將極性誤裝率從傳統的 3% 降至 0.1% 以下，有力保障了裝配精度。

適配性優勢層面

久巨多極磁鋼還擁有出色的適配能力。針對不同功率規格的新能源電機，其磁鋼極數可靈活調整，覆蓋 8 極 – 24 極范圍，尺寸也能按需適配。更關鍵的是，更換磁鋼型號時，無需改動裝配線核心參數，僅需匹配對應的定位治具即可，換型時間從原來的 40 分鐘大幅壓縮至 5 分鐘。這一優勢能充分滿足多品類電機混線量產的需求，成功為新能源電機量產打通了 “高速裝配” 與 “高精度要求” 協同推進的關鍵通路。